押出成形とはどのような工程なのか

押出ブロー成形は、中空プラスチック部品を作成するために広く使用されている製造プロセスです。ボトル、ジェリ缶、ドラム缶などの容器、燃料タンクやダクトなどの自動車部品の製造に一般的なブロー成形機。

パリソンの可塑化と押出:
1. 原材料: プラスチック樹脂 (通常はペレットまたは顆粒の形) がホッパーから押出機に供給されます。

2. 押出機: 押出機は、内部に回転スクリューを備えた加熱バレルで構成されています。スクリューが回転すると、プラスチックが前方に搬送され、せん断と外部加熱によってプラスチックが溶融し、溶融したプラスチック (溶融物) が均質化されます。

3. ダイヘッド: 溶融プラスチックはダイヘッドに押し込まれ、パリソンと呼ばれる中空のチューブに成形されます。ダイヘッドはパリソン壁の厚さを制御するように設計でき (パリソンプログラミング)、特に複雑な形状の場合、最終製品の壁厚をより均一にすることができます。

パリソンクランプ:
1. パリソンは下方に押し出され、垂直に垂れ下がります (ほとんどの一般的な設定)。

2. 2 つの部分からなる金型 (目的の製品のような形状のキャビティを備えた) がパリソンの周囲を閉じ、一方の端 (通常は底部) をつまんで密閉します。パリソンの上部は開いたままでダイヘッドに接続されているか、金型によって保持されています。

吹き込みと膨張:
1. ブローピン (またはニードル) がパリソンの開口端に挿入されます (多くの場合、ダイヘッドまたは金型の別の開口部を通して)。

2. ブローピンから圧縮空気が注入され、柔らかく溶けたパリソンが膨張します。

3. 空気圧によりプラスチックが膨張し、金型キャビティの形状がとられます。

冷却:
1. プラスチックは比較的冷たい金型の壁に押し付けられ、冷えて固まり始めます。

2. 通常、金型には冷却チャネルが装備されており、このプロセスを促進するために冷却剤 (水など) が循環します。

3. 取り出し時に部品の形状を確実に維持するには、十分な冷却時間が重要です。

型開きと取り出し:
1. 部品が十分に冷えて固まると、金型が開きます。

2. 完成した中空部品は、多くの場合、エジェクター ピンやエアブラストを使用して金型から取り出されます。

トリミング（バリ取り）：
1. このプロセスでは通常、金型の半体がパリソン (上部と底部、場合によってはハンドルの周囲) を挟んだ場所に、フラッシュとして知られる余分な材料が残ります。

2. このフラッシュはトリミングする必要があります。トリミングは、生産ラインの一部として手動、半自動、また​​は全自動で行うことができます。トリミングされたバリは多くの場合、再研磨され、プロセスにリサイクルされて戻されます。